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新年工作伊始,精益生產(chǎn)咨詢公司就企業(yè)招聘用工之際,談?wù)勱P(guān)于精益生產(chǎn)效率,特別是制造業(yè)一線的操作效率。評價操作效率,每個公司的衡量單位或許有所不同,有的是人均小時產(chǎn)出,有的是單位生產(chǎn)面積的產(chǎn)出,也有的以人均銷售額產(chǎn)出計算,通常,精益生產(chǎn)效率指單位時間內(nèi)合格產(chǎn)品的產(chǎn)出量。所謂提高效率,也就是如何提高人均產(chǎn)出,單位時間內(nèi)生產(chǎn)的合格數(shù)量越多,生產(chǎn)效率就越高。國內(nèi)多數(shù)手工作業(yè)的企業(yè)主要是采用人海戰(zhàn)術(shù),因為生產(chǎn)效率較低,只能通過員工數(shù)量來提高產(chǎn)量。
精益效率管理
很多企業(yè)老總,把精益生產(chǎn)效率低歸結(jié)于自身的基礎(chǔ)設(shè)施能力,譬如設(shè)備能力落后、員工文化層次低、素質(zhì)差、流動性大、管理能力差、市場變化快等等,倘若知道豐田汽車,想必日本的七八十年代,當(dāng)年的設(shè)備水平、員工整體素質(zhì)和中國差距不大,為何豐田企業(yè)短短30年能如此高效,走到全球汽車行業(yè)的前端?
在我看來,根本原因還得講價值流。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS,對價值的定義是從顧客的需求出發(fā),對效率的定義也是遵從市場需求的角度。舉例說明:5個員工一天能生產(chǎn)50件產(chǎn)品,通過IE改善,這5個人能夠生產(chǎn)60件成品,但是市場的訂單依然是50件,因此有10件是過剩的,也就成了庫存,過量的庫存即浪費,是企業(yè)必需控制和消滅的惡魔。
在企業(yè)運營和執(zhí)行力課程中,經(jīng)常說到一個詞:高效。我們也總是這么去要求工作團隊和下屬,但是對于精益生產(chǎn)和制造,高效并不是無謂的增加生產(chǎn)能力,真正的IE改善是在滿足市場訂單需求的情況下,減少所需的員工人數(shù)去完成相應(yīng)的訂單。就上面的例子加以說明:每天生產(chǎn)計劃50件,現(xiàn)在只需要4個人就能夠完成生產(chǎn)??赡苣銜?,那么多余的這1個人怎么安排?除了減員,豈不是同樣浪費。豐田汽車在這方面著實做出了率先的經(jīng)驗和方法,就是員工多技能培訓(xùn),或者說,少人化,多能工。
多技能,指的是員工掌握多個工作技能,可以勝任多個崗位要求,有資格操作不同型號的設(shè)備,而少人化,在豐田汽車,精益生產(chǎn)線根據(jù)產(chǎn)量靈活的增減人工,這種小型的生產(chǎn)線有一個新名詞叫做U型線。每條U型線根據(jù)市場需求增減工作,而節(jié)省下來的員工可以調(diào)配到其它生產(chǎn)線工作,滿足多品種小批量的客戶需求。不同的U型生產(chǎn)線相對獨立,而相互關(guān)聯(lián),在上下游可以是一個整體?;蛟S,有有人會問,空閑的員工又該如何安排,答案很簡單:技能培訓(xùn),不斷接受新知識和管理技能,成為多能工,也促成基層管理人員的后備。精益生產(chǎn)制造的效率,不僅僅要省時省力,更是要省人。
精益生產(chǎn)效率直接影響企業(yè)的利潤率和競爭力,不斷提升生產(chǎn)效率是市場的要求,也是企業(yè)自身的追求,能否有效滿足客戶需求,這是衡量生產(chǎn)效率的真正標(biāo)準(zhǔn),是從企業(yè)經(jīng)營高度對生產(chǎn)效率的理解。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等