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新益為TPM咨詢公司概述:在各類設(shè)備管理模式中,TPM作為由日本傳入中國的維護(hù)模式在制造業(yè)生產(chǎn)線廣為應(yīng)用。隨著企業(yè)生產(chǎn)線智能化改造不斷增加,對于巡檢效率、巡檢數(shù)據(jù)匯總方式、巡檢信息傳遞時(shí)效性提出更高要求。因此,我們更要順應(yīng)時(shí)代改變?nèi)诤暇媾cTPM管理。
TPM管理常用手法
在我國產(chǎn)業(yè)界普遍存在一種誤解:TPM(Total Productive Maintenance,全面生產(chǎn)維護(hù))是精益生產(chǎn)的一部分。其實(shí),二者原本是兩種各自獨(dú)立的改善性管理體系(或企業(yè)價(jià)值創(chuàng)造的模式)。但實(shí)踐證明:二者除了有互補(bǔ)、互通的一面之外,也可以且有必要徹底融合。
因?yàn)樯a(chǎn)工藝要求,不少企業(yè)是天生的設(shè)備密集型(例如:鈑金沖壓、注塑、模具、發(fā)電、石油冶煉、電路板制造等);而且,因人工成本上升、人員流動(dòng)性較高等原因,我國企業(yè)正普遍由人工密集型轉(zhuǎn)向設(shè)備密集型的智能制造,以降低成本、穩(wěn)定生產(chǎn)、提高效率,并創(chuàng)造更多更好的價(jià)值。
然而,設(shè)備密集型企業(yè)常發(fā)生故障停產(chǎn)、產(chǎn)品不合格、安全事故、環(huán)境污染等諸多問題,直接影響到經(jīng)營績效。而企業(yè)在進(jìn)行經(jīng)營績效改善時(shí),一般會(huì)單獨(dú)選擇精益生產(chǎn)、或者單獨(dú)選擇TPM管理,但即便是認(rèn)真實(shí)施之后,最后會(huì)發(fā)現(xiàn):雖有一定的改善作用,但卻明顯存在不足,為何?
在設(shè)備密集型的企業(yè),企業(yè)整體效率與經(jīng)營績效嚴(yán)重依賴于生產(chǎn)設(shè)備,若只推行精益生產(chǎn),則往往對設(shè)備管理缺乏必要的深度與系統(tǒng)化的改善,也就無法實(shí)現(xiàn)零故障、OEE提升(設(shè)備綜合效率)等核心目標(biāo)。例如:在設(shè)備的自主維護(hù)、專業(yè)維護(hù)(即俗稱的“檢維修”)等方面,就如何有效開展“定期維護(hù)(TBM,Time-Based Maintenance)”、“狀態(tài)維修(CBM,Condition-Based Maintenance)”、 “維修預(yù)防(Maintenance Prevention)”、“設(shè)備自愈機(jī)能”等,精益生產(chǎn)理論就對其付之闕如。而一旦設(shè)備處于帶病作業(yè)的狀況下,則精益生產(chǎn)所強(qiáng)調(diào)的流動(dòng)生產(chǎn)(單件流、小批量流)、安定化生產(chǎn)、零庫存等,就會(huì)徒有虛名。
反過來講,即便是設(shè)備密集型企業(yè),設(shè)備自然是主要的管理對象,卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)并非唯一的管理對象。若單獨(dú)推行TPM管理,因?yàn)門PM管理主要針對生產(chǎn)設(shè)備,于是往往容易就設(shè)備論設(shè)備,失去全局性的改善視野與機(jī)會(huì)。例如:若想識(shí)別企業(yè)整局效率狀況,精益生產(chǎn)中的價(jià)值流分析(VSM,Value Stream Mapping),是一種比較理想的方法,但TPM管理并未涉及價(jià)值流分析;再例如,在一些設(shè)備密集型的企業(yè)(例如鈑金沖壓等),實(shí)施單件流(小批量流)、均衡生產(chǎn)、自働化等,可明顯提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本,但TPM也未深入涉及到。另外,若企業(yè)整體運(yùn)行瓶頸不在于生產(chǎn)設(shè)備效率而在于其它方面,在此情形下,依據(jù)高德拉特的“TOC(瓶頸管理,Theory of Constraints)”原理,我們可以容易地判斷:若還固執(zhí)地只推行TPM管理,對改善企業(yè)整體效率的意義,很有限。
1983年,“TPM之父”中島清一先生,闡述了精益生產(chǎn)與精益TPM互補(bǔ)、互通的關(guān)系;1988年,他又撰文主張把精益生產(chǎn)、精益TPM進(jìn)行融合,“希望能一元化地開展”,按照今日的譯法習(xí)慣,可譯為:精益生產(chǎn)與TPM);而且,近年筆者與諸多企業(yè)實(shí)踐者就此進(jìn)行交流時(shí),他們也認(rèn)為很有必要將二者進(jìn)行有機(jī)融合。
基于中島清一先生所給的啟迪,若將精益生產(chǎn)、TPM管理二者有機(jī)糅合成一個(gè) “精益TPM”體系,可期取得1+1>2的效果。鑒于設(shè)備密集型企業(yè)的特性,在采用精益TPM管理來改善其經(jīng)營績效時(shí),應(yīng)該注意抓住兩條主線,缺一不可:從企業(yè)經(jīng)營的角度,應(yīng)覆蓋產(chǎn)品全壽命周期(Product Life Cycle)的各個(gè)環(huán)節(jié),含市場營銷、產(chǎn)品規(guī)劃、設(shè)計(jì)與開發(fā)、生產(chǎn)計(jì)劃、采購、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)、交付、使用、售后服務(wù)、退役、回收、工藝與品管、倉儲(chǔ)與物流、安全、環(huán)保、行政人事等職能流程;同時(shí),從設(shè)備密集型的角度,必須覆蓋設(shè)備全壽命周期的各個(gè)環(huán)節(jié),含設(shè)備規(guī)劃、設(shè)計(jì)、選型、購置、安裝、調(diào)試、驗(yàn)收、使用、維護(hù)、修理、技改、退役等。
企業(yè)應(yīng)依據(jù)自身的特點(diǎn),量體裁衣地為本企業(yè)策劃、實(shí)施、持續(xù)改進(jìn)“精益TPM”,不宜生搬硬套。另外,值得特別說明一下的是,市面上不少宣傳為“精益TPM”其實(shí)就只是TPM,只不過是趕潮流掛了一個(gè)“精益”的名字而已。這種偽“精益TPM”未真正把精益、TPM二者有機(jī)融合,基本未涉及精益的重要內(nèi)容,例如缺乏單件流(小批量流)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、均衡生產(chǎn)、看板拉動(dòng)、自働化(JIDOKA)等。
市場是不斷變化革新的,對于企業(yè)來說,改善也是永無止境的,通過了解TPM管理包含的基本內(nèi)容、理解TPM管理的指導(dǎo)思想后,關(guān)于什么是TPM管理的問題即便不同應(yīng)用的環(huán)境場景也可以有更加深入的刨析,這有利于TPM管理活動(dòng)的開展和應(yīng)用。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等