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新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述:TPM設(shè)備管理,即全員生產(chǎn)維修,70年代起源于日本,是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,其主要點就在生產(chǎn)維修及全員參與上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動,使設(shè)備性能達到最優(yōu),那企業(yè)想要實現(xiàn)TPM管理的最終目標,應(yīng)該怎么做呢?
TPM設(shè)備管理
一、某公司設(shè)備管理問題分析:
1、員工的設(shè)備維護意識較差,無法做到全員參與
由于人員管理模式存在弊端,加上企業(yè)平時沒有對員工進行相應(yīng)的設(shè)備維護意識的培訓(xùn)引導(dǎo),導(dǎo)致員工對設(shè)備維護的意識較差。管理上的漏洞也造成設(shè)備的使用與維修關(guān)系上形成了惡性循環(huán)。
2、車間內(nèi)部設(shè)備維修專業(yè)能力有待提高
從現(xiàn)場維修作業(yè)的情況來看,維修時,憑經(jīng)驗檢修的現(xiàn)象普遍存在。在面對結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的新設(shè)備的維修時,依賴外單位的專業(yè)技術(shù)人員指導(dǎo)的現(xiàn)象嚴重,車間內(nèi)部的維修人員只能起到輔助作用。
3、基層員工參與改善的機會較少,改善意識薄弱
因制度的不全面,員工的改善意識比較欠缺,很大程度上浪費了一線工人積累的多年工作經(jīng)驗。在工作中對發(fā)現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場、生產(chǎn)設(shè)備存在的問題沒有參與改善的渠道。
4、6S管理在設(shè)備維護方面的效果不顯著
某公司自實施6S管理以來,管理的方式方法,考核的內(nèi)容細則都還處于摸索階段,工人對6S管理的帶來的大量額外的清潔工作存在抵觸情緒,從自身的角度沒有體會到6S管理帶來的效益。
二、基于TPM設(shè)備管理方案及效果評價:
TPM管理方式是否能在某公司全面實施,除了需要公司TPM管理團隊制定相關(guān)的制度標準為TPM管理活動的展開保駕護航,更重要的是這些制度標準能否以合適的執(zhí)行方式在車間內(nèi)部落地實施。
TPM設(shè)備管理在某公司開展過程中的主要成果總結(jié)如下:
1、初步建立了公司TPM設(shè)備管理活動推進組織結(jié)構(gòu),為TPM設(shè)備管理制度的推行提供團隊保障。
2、公司TPM設(shè)備管理體系得到了進一步完善,各車間內(nèi)部的設(shè)備維護保養(yǎng)制度基本建立。
3、完善了6S管理制度,進一步深化了6S管理制度的實施,為TPM管理活動的開展提供保障。
4、完善了公司的培訓(xùn)制度,增強了培訓(xùn)內(nèi)容與培訓(xùn)人員的匹配性與培訓(xùn)方式的多樣性。
5、提高了員工的工作積極性,增強了員工在工作中的自主維護意識、全員參與意識與持續(xù)改善意識、員工素質(zhì)全面提升。
做好TPM設(shè)備管理不是一蹴而就的,要在實施的過程中不斷發(fā)現(xiàn)問題進行改善,建立一套標準化的內(nèi)容詳細的規(guī)范的管理制度,讓管理目視化,員工心中都有一套衡量標準,評估標準一致,才能更好的促進企業(yè)發(fā)展。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等